根据国家《“十四五”智能制造发展规划》要求，工业与信息化部已连续3年开展人机一体化智能系统试点示范行动，遴选一批人机一体化智能系统示范工厂和优秀场景，在各行业、各领域选树一批排头兵企业，推进智能制造高水平质量的发展。近年来，我省积极地推进企业组织“智改数转”，逐渐完备“市级-省级-国家级”人机一体化智能系统示范项目梯次培育体系，取得了良好成效。目前，省级智能工厂（数字化车间、优秀场景）977个，累计培育国家级示范工厂35个、优秀场景108个，数量位居全国前列。

  为进一步宣传人机一体化智能系统典型企业和优秀案例，推广先进经验，现开展国家级人机一体化智能系统试点示范项目巡礼宣传活动，展示优秀企业智能制造转型发展经验，一同学习提高，打造山东“智造”升级版。本期选择电子信息行业优秀案例，让我们走进浪潮电子信息产业股份有限公司、山东新北洋信息技术股份有限公司两家企业，感受山东“智造”魅力。

  浪潮电子信息产业股份有限公司成立于1998年（以下简称“浪潮信息”），是全球领先的IT基础设施产品、方案和服务提供商。浪潮信息拥有8个研发中心、14个生产基地、50个业务分支机构。浪潮信息服务器市场全球第二，中国第一；存储装机容量全球前三。

  浪潮信息首次实现了服务器生产制造从大规模标准化向大规模定制化模式的升级，先后入选工信部人机一体化智能系统试点示范项目、人机一体化智能系统新模式应用项目、新一代信息技术与制造业融合发展试点示范名单、“数字领航”企业、国家级全流程人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位、人机一体化智能系统优秀场景名单以及山东省智能制造标杆企业。

  引入物联网、数字孪生等前沿技术，解决物料信息采集、特征识别、工艺位置和逻辑识别、过程力反馈控制等技术难题，在行业内率先实现整套工艺的自动化、智能化，并创造性的实现了数字孪生技术在部件装配领域的应用技术突破与首个应用案例的落地。

  集成ERP、MES、WMS、QMS、EMS、DIAG等6大核心系统，覆盖业务全流程，广泛采用物联网、智能终端、自动控制等技术，并将这些技术与生产线各个信息系统来进行统一集成。

  开创性地以数字化样机为载体，串联设计、仿真与测试，实现数字化的协同设计，更好地匹配服务器的开发、生产与运维逻辑，实现研发与测试验证、生产及营销环节数据链路的有效打通，满足全球市场上不同应用场景下的复杂定制化需求。

  以产品数字化样机和模块化BOM为数据底座，深度研发定制化、智能化和自动化的解决方案，将整个工艺设计过程数字化，实现由粗放化向精细化、透明化的工艺变革，打通设计、工艺与制造的信息链路，APO、ERP、PLM、MES与工艺平台上下游联动，实现下单即完成工艺自动解析。

  自主研制业界领先的服务器智能化检验系统，打造全球工厂“一朵云”。在传统工业网络站点平台基础上，融合AI、数字孪生、云计算、大数据、边缘计算等技术，完成全球供应链计划智算大脑、供应链全流程智能商业分析等应用建设，构建新时代智慧供应链的“云数智”模式，强化供应链柔性、敏捷能力。

  6.利用AIoT技术实现设备-设备、平台-设备、客户-厂商之间的云端互联

  打造全产品线统一的Inservice智控平台，同时引入源大模型、诊断模型、预测模型等算法模型，构建智能化服务引擎，实现智能客服、智能运维、智能服务调度等全智能化服务场景，有效提升客户服务体验及服务活动效率。

  基于持续升级完善的工业网络站点平台和本身强大的云计算能力，依托JDM模式实现与供应链上下游企业的生态连接，构建客户、浪潮信息、供应商间纵横交错的全球协同生态网络，提升信息交互和共享效率，提高全球供需资源整合和协作能力。

  1.产品研发周期缩短。新产品研发周期由11.1个月缩短到8个月，新产品研究开发过程中，因人的因素导致的故障降低了90%。

  2.生产过程提效明显。生产效率同比提升30%，产品不良率下降5%，设备综合利用率提升15%，质量损失率下降2%，97%生产性订单可以在24小时内交期答复，产品交付效率提升40%，采购PR自动转PO率98%，生产订单自动下达率98%。

  3.物流时效明显提升。供应商准时交付率达90%，订单准时交付率达95%，来料合格率达98%，物流成本占比低至0.11%，整体交付周期缩短20%。

  4.经营成本一下子就下降。服务运营成本降低20%，基于源大模型的智能客服机器人/数字人的问题匹配率为92%，设备故障处置时效提升50%以上；运维资源节省90%以上，故障诊断准确率超90%。

  5.客户粘性慢慢地提高。客户满意程度（CSAT）达到92%，客户保留率达到87%，客户忠诚度达到99%。

  山东新北洋信息技术股份有限公司（以下简称“新北洋”）2002年成立，注册资本6.48亿元，是深交所主板上市公司（证券代码:002376），主营业务覆盖金融、物流、无人零售、医疗、交通及政务等领域，为全球客户提供具有竞争力的智能终端、自动化装备及系统集成解决方案。2023年入选工信部人机一体化智能系统优秀场景。

  在创新能力方面，新北洋拥有国家认定企业技术中心、国家地方联合工程实验室、国家CNAS认证实验室等研发机构。累计拥有有效专利2122项，其中发明专利608项；取得软件产品登记证书104项，计算机软件著作权证书378项。主持和参与国家/行业标准制定26项；通过省级以上鉴定/验收并达到国内外领先水平项目41项，其中填补国内空白20项。

  在产品实力方面，新北洋多项产品荣获国家科学技术进步二等奖、中国专利优秀奖、山东省科技进步奖等奖项；多款产品被认定为国家重点新产品、国家级新产品等荣誉，产品广泛销售至欧洲、北美、亚太等40多个国家和地区。

  场景依托新北洋智能终端制造工厂，以MOM系统为核心，使用SCADA系统将关键设备、加工单元进行IOT物联，通过引进智能数字化生产设备，整合生产管理系统与物料配送系统，采用智能传感、机器视觉、故障检验测试、机器人、工业互联网等技术，实现监控设备利用率、能耗、运行时间等关键指标的实时收集，实现生产管理现场的远程实时感知、监测、控制、分析和反馈，并将监测数据及异常信息发送给指定负责人，完全替代传统的人员巡检。

  场景建设自动巡检方案与在线监测方案，将采集的数据与MES、QMS、WMS、Fab、WCS等系统联动，实现综合数据分析、工序与工艺指令的远程下发；通过对数据库存储数据的清洗处理和数采软件的实时监测，实现中控运营数据看板、设备正常运行的可视化监测，参数读取巡检及APP/Web的报表生成等；搭建实时可视化画面、数据分析与报表呈现、工业数据组态等多类型应用，实现判定设备正常运行状态、开展性能分析和异常报警等功能，提高设备的综合运行效率，充分保证对工厂众多设备动态实时运行监测的成效。

  新北洋在线运行监测场景上线后，实现了对设备、生产数据的实时掌控，带动生产效率、装配作业节拍有效提升，对能耗的管理精细化到每小时耗能数据，关联设备待机启停、单件工时实现精细掌控，明显降低了天然气、蒸汽、电能的耗用量。

  通过场景建设，故障响应速度提升40%；通过在线运行监测和自动巡检，人员劳动强度每日减少180min左右；设备工程师对设备性能分析和异常的监控能轻松实现工序与工序之间的关联，故障率降低12.3%，MTBF增加21.2%；通过节拍监测、异常抓取，生产效率节拍提升8.8%；通过能耗数据的精细化分析管理，能耗降低16.6%。通过将监测的工艺数据用于产品的批次追溯，有效提升了质量管理上的水准，在线实时监测使现场作业节拍透明化，生产管理效率逐步加强，生产异常可控可查，有效保证了生产稳定与高效进行。